<巨鹿>【本地】生石灰真材实料诚信经营

当前多数企业需同时满足脱硫、巨鹿当地脱硝要求，但传统钙基脱硫剂可能与脱硝催化剂（如钒钛催化剂）发生反应，导致脱硝效率下降，同时脱硝系统中的氨逃逸也会影响脱硫反应，形成 “工艺干扰”，终导致脱硫收率降低 5％-7％。巨鹿研发 “脱硝脱硫协同适配” 钙基脱硫剂，通过两大核心设计解决干扰问题：一是添加脱硝催化剂保护成分，可在催化剂表面形成保护膜，避免脱硫剂中的钙、巨鹿本地镁成分与催化剂反应；二是添加氨吸附调节剂，能选择性吸附过量氨，防止氨与二氧化硫反应生成硫酸铵，影响脱硫产物纯度。某钢铁厂同时运行脱硫、巨鹿本地脱硝系统，此前使用普通脱硫剂，脱硝催化剂活性每月下降 3％，氨逃逸导致脱硫收率从 90％ 降至 83％，每年更换脱硝催化剂成本超 80 万元。改用巨鹿协同适配脱硫剂后，脱硝催化剂活性月下降幅度缩小至 0.5％，使用寿命从 1 年延长至 2 年，年节省催化剂成本 40 万元；氨吸附调节剂有效控制氨干扰，脱硫收率稳定在 92％ 以上，且脱硫产物中硫酸铵含量低于 0.5％，不影响固废资源化利用。

电厂高负荷骤变？钙基脱硫剂动态适配不超标 电厂锅炉常遇 “负荷骤变”—— 比如用电高峰时，300MW 机组突然提至满负荷，烟气量和 SO?浓度瞬间涨 30％，很多脱硫剂反应滞后，10 分钟内就会超标。某华东电厂之前用钠基干法，曾因负荷骤变导致环保超标，被罚 20 万。 钙基脱硫剂靠 “动态吸附结构” 破解：其多孔颗粒的孔径随烟气量自动调节，负荷涨时孔径扩张，接触面积增 25％，快速捕捉 SO?；负荷降时孔径收缩，减少药剂浪费。这家电厂换钙基后，连续 12 个月应对 50 次负荷骤变，SO?排放始终稳定在 20mg/m3 以下，还比之前省 15％ 药剂。 对比氨法脱硫，提负荷时要手动调喷淋量，至少滞后 30 分钟，钙基的 “自适应” 完全不用人工干预，工业高负荷工况下更省心！

脱硫剂投加量的精准控制是平衡收率与成本的关键：投加不足会导致收率下降、巨鹿排放超标；投加过量则造成浪费、巨鹿附近增加固废处理成本。巨鹿钙基脱硫剂不仅在产品本身具备优势，更通过 “脱硫剂 ＋ 智能系统” 一体化方案，将投加精度提升至新高度，实现收率稳定与成本优化的双赢。其配套的智能投加系统由三大模块构成：一是实时监测模块，通过安装在脱硫塔进出口的激体分析仪，每秒采集 1 次二氧化硫浓度数据，同时结合流量计、巨鹿同城温度传感器，获取烟气实时参数，数据传输延迟控制在 0.5 秒以内；二是 AI 计算模块，系统内置基于 500 ＋ 脱硫项目数据训练的算法模型，可根据实时参数自动计算 “投加量”，并考虑设备滞后性（如投加泵响应时间、巨鹿附近烟气在塔内停留时间）进行动态修正，避免投加量与实际需求脱节；三是自动控制模块，通过变频投加泵与阀门，将投加量控制精度提升至 ±0.5kg/h，远高于人工投加 ±5kg/h 的精度。此外，系统还具备数据复盘功能，每天自动生成《脱硫系统运行报告》，包含收率变化曲线、巨鹿同城投加量趋势、巨鹿当地二氧化硫去除量、巨鹿同城脱硫剂利用率等数据，帮助企业分析运行优化空间。以某焦化厂为例，该厂此前采用人工根据经验投加脱硫剂，投加量波动大，脱硫剂利用率仅为 65％，收率波动在 ±5％ 以内，年脱硫剂消耗量约 1200 吨，成本超 360 万元。启用巨鹿智能系统后，投加量根据实时工况自动调整，脱硫剂利用率提升至 93％，收率波动缩小至 ±1％ 以内，年脱硫剂消耗量降至 1020 吨，节省成本 54 万元。同时，通过数据复盘发现，该厂在夜间烟气量减少 30％ 时，人工投加未及时调整，导致过量投加，系统启用后自动减少夜间投加量，仅此一项每月节省脱硫剂 15 吨。此外，系统还能预警潜在问题，如某次监测到二氧化硫浓度突然上升，系统在调整投加量的同时，提醒工作人员检查脱硫塔喷淋头是否堵塞，避免因设备故障导致收率大幅下降，将故障处理时间从传统的 2 小时缩短至 30 分钟。